Alta productividad garantizada por unidades de desatornillado controladas por servomotor.

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El fabricante de productos plásticos Röchling Medical utiliza unidades de desenroscado controladas por servomotor Servomold en moldes de inyección de 8 y 16 cavidades para tapones de cierre farmacéuticos. El diseño patentado del sistema de desatornillado garantiza una larga vida útil, minimiza el desgaste y, por tanto, garantiza una alta fiabilidad y eficiencia.

El grupo Röchling desarrolla y fabrica desde hace aproximadamente 200 años productos de plástico para diversos sectores. Además de la industria y la automoción, esto también incluye la división médica. Aquí se producen componentes y conjuntos personalizados de alta calidad, incluidos productos OEM completos para los segmentos de mercado de diagnóstico, gestión de fluidos, cirugía e intervención, así como farmacéutico.

Servomold suministra las unidades de desenroscado controladas por servomotor que Röchling Medical utiliza en un molde de inyección de 16 cavidades y dos de 8 cavidades para la producción de tapones de cierre farmacéuticos de polipropileno (PP). Gracias a su larga colaboración, el fabricante de tecnología médica involucró desde el principio en el desarrollo al experto de Erbach en conceptos de automatización servoeléctrica. Esto permitió iniciar e implementar todo el proyecto rápidamente.

Lucas Meister, director de proyectos de Servomold, explica: “El punto de partida de esta exitosa cooperación fueron unos sencillos bocetos hechos a mano con las dimensiones deseadas. También habíamos suministrado ya la unidad de desatornillado para un molde prototipo de una cavidad. Tenía un diseño similar al de las herramientas de la serie posterior y era adecuado para tres tamaños diferentes de tapones de rosca gracias a los manguitos de núcleo roscado y los núcleos de soporte intercambiables”.

De la experiencia adquirida se pueden deducir directamente los posibles tamaños del sistema y el diseño básico de las unidades de desatornillado. Para la elaboración de un presupuesto, Servomold calculó sobre esta base los pares de arranque esperados al inicio del desatornillado. Lucas Meister continúa: “Tuvimos en cuenta parámetros influyentes como las características mecánicas, tribológicas y de procesamiento del PP a procesar, así como la geometría de las cavidades. Estos y el concepto de molde elegido nos sirvieron de base para determinar los pares necesarios para la disposición de los engranajes. Sólo entonces elegimos el servoaccionamiento adecuado, compuesto por un servomotor y un reductor planetario, que pudiera satisfacer los requisitos del cliente en términos de seguridad funcional y de proceso. El último paso en la preparación del presupuesto fue coordinar el servocontrolador y el servoamplificador correspondientes”.

Poco después, el pedido fue el pistoletazo de salida para una intensa colaboración entre los equipos de diseño de Servomold y Röchling. Esto permitió que los tres moldes de inyección proyectados pudieran completarse casi simultáneamente. Después de que Röchling aprobara el diseño, los componentes se fabricaron sólo dos meses después del primer contacto. Paralelamente, las partes implicadas coordinaron la interfaz entre el sistema de control y la máquina de moldeo por inyección. Gracias a la aplicabilidad universal de las unidades de control Servomold ya disponibles en Röchling, esto se centró esencialmente en la creación del programa secuencial. Gracias a su larga experiencia con estos controles, al final los empleados de Röchling pudieron realizar ellos mismos la puesta en marcha.

Thomas Meister, director general de Servomold, comenta: “Una y otra vez, nuestros clientes se sorprenden de cuánto trabajo previo invertimos en la preparación de una oferta. Este enfoque exhaustivo lleva tiempo, pero vale la pena a medida que avanza el proyecto. Nuestra experiencia y la de nuestros clientes demuestra que evita sorpresas durante el arranque y el funcionamiento continuo”.

Y Christopher Heyd, director del taller de herramientas de Röchling Medical, lo confirma: “Esta fiabilidad operativa y funcional se ha hecho evidente en nuestra empresa desde el primer uso de una unidad de desatornillado Servomold hace nueve años. Por este motivo, hoy en día ya tenemos en funcionamiento un total de 15 unidades de este tipo. Además de desenroscar tapas, también se utilizan para realizar movimientos de deslizamiento o para girar placas divisoras. En ningún caso el rendimiento previsto se desvió del rendimiento real”.

Las unidades de desatornillado Servomold se basan en un sistema patentado en el que el tren motriz se separa del núcleo del hilo. Esto evita influencias del accionamiento sobre el núcleo de la rosca y simplifica el montaje y el mantenimiento. Las fuerzas radiales del tren motriz son absorbidas por finos cojinetes anulares. Por lo tanto, no influyen en el núcleo roscado, que, accionado a través de un perfil de eje estriado y guiado de manera óptima concéntricamente por jaulas de bolas precargadas, se mueve hacia adelante y hacia atrás a través de una tuerca guía de latón. "Gracias a este diseño patentado del sistema de desatornillado", afirma Thomas Meister, "conseguimos una vida útil muy larga, minimizamos el desgaste y, por tanto, garantizamos una alta fiabilidad y eficiencia".

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A ello contribuyen otras mejoras de diseño, como los componentes de engranajes de alta precisión fabricados con tolerancias de ancho de diente muy ajustadas y una corrección de perfil optimizada. Meister continúa: “El resultado de esta multitud de medidas de diseño es una eficiencia muy alta del sistema al evitar la fricción que, además de las pérdidas de par, en el peor de los casos podría provocar daños en las superficies del núcleo de la rosca. Además, aumentan la vida útil de la herramienta, así como la coherencia y reproducibilidad del desarrollo del proceso”.

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